從“制造”到“智造”，中國的“并聯式”發展道路

中國已是名副其實的“制造大國”，220多種工業品產量居世界第一位，制造業凈出口居世界第一位，制造業增加值在世界占比達到20.8%。

然而數據顯示，智能制造仍是現階段我國制造業的短板之一。國務院發展研究中心攜手德國著名工業企業博世，在今年3月發布的一份研究報告稱：中國制造業整體尚處于由工業2.0向工業3.0過渡的階段。

《2016—2020年中國智能制造行業深度調研及投資前景預測報告》稱，大部分中國企業處于研發階段，僅16%的企業進入智能制造應用階段；從智能制造的經濟效益來看，52%的企業智能制造收入貢獻率低于10%，60%的企業智能制造利潤貢獻率低于10%。

據《世界經理人》“2015中國制造業信息化現狀調研”結果顯示：我國近九成制造企業信息化處于初、中級水平，信息化覆蓋業務較窄，而且各系統信息處于割裂狀態，集成度低。2015年，我國制造業關鍵工序的數控化率僅三分之一，大中型制造企業也剛超過50％。而美德日等國制造業數控化率已達80%～90％。

此外，工業軟件也是我國智能制造的制約之一。以智能制造的核心環節——嵌入式軟件為例，2016年中國軟件業務收入4.9萬億元，其中嵌入式系統軟件為7997億元，僅占六分之一。

從產業發展階段的對比來看，德國工業4.0是在成功完成“工業1.0”“工業2.0”，基本完成“工業3.0”之后提出的發展戰略，是自然的“串聯式”發展。

相比之下，中國制造業走的是“工業2.0”補課、“工業3.0”普及、“工業4.0”示范的“并聯式”發展道路，“所以我們的任務就比德國實現工業4.0更加復雜、更加艱巨。”中國工程院院長周濟表示。

如周濟所言，“中國制造”面臨的形勢并不樂觀：一方面是外部競爭市場，國際高端和低端兩頭擠壓，制造壓力過剩；一方面是內部環境諸多約束，“脫實向虛”依然明顯，制造動力不足。

在此背景下，完成從“制造”向“智造”的系統跨越，政商各界需要做的事還有很多。

政府層面需要創新和聯動。工信部部長苗圩表示，從制造業發展規律看，推進制造業由大變強需要政府在支持手段、社會化服務等方面開展深入持續的政策創新；《中國制造2025》的實施涉及多個部門，如何真正實現部門間政策資源的聯動，仍需進行不懈的努力和探索。“這需要一個不斷探索、試錯的過程，難以一蹴而就，更不能急于求成。”

企業作為創新決策、研發投入、科研組織和成果應用的主體，需要在產業轉型升級過程中對智能解決方案提出本土化需求。中央政策研究室經濟局原巡視員兼副局長、中國經濟研究院院長白津夫認為，在“中國制造2025”的戰略指引下，企業轉型需求迫切，但目前面臨兩個主要問題：一是轉型方向和模式不清晰，“簡單的上自動化和機器換人”；二是標準不統一，“企業要面臨各種領域、各種層次的解決方案，難以整合和集成。”

暨南大學經濟學院教授劉金山正在進行題為《中國智造業競爭力調研分析》的國家自然科學基金項目研究。他也有同感：目前智能制造缺乏統計口徑和產業標準，缺少系統完善的統計數據；產業分類目錄尚未建立。“亟須建立智能制造產業劃分標準、分類目錄以及質量認證機構，制定統計工作實施方案和統計管理辦法。”

企業書寫的變革故事

企業是實現“中國制造2025”藍圖的主角和市場主體。

9月18日，電動工具制造商寶時得科技（中國）有限公司（下稱“寶時得”）在蘇州總部召開了一場“智能制造業務變革項目啟動大會”。公司通過發展互聯工廠，逐步實現線上下訂單、線下制造定制化產品。目前，公司已建立起從接單到計劃到生產運營的端到端的智能化管理和實施系統。

而幫助寶時得在更高水平實現智能制造的是美的集團旗下云服務商美云智數，美的空調南沙工廠的數字化轉型成果吸引了寶時得：提升制造綜合效率33%，改善產品品質10%，生產耗損減少68%、物流損失工時減半……

美云智數方面表示，將構建全價值鏈的計劃協同、供應鏈管理、生產執行信息系統平臺，幫助寶時得最終實現企業業務的互聯互通和智能制造業務變革。

除了蘇州和深圳這樣的中國制造重鎮，寶時得的變革故事正在當下中國不斷上演。

服裝制造商紅領集團運用數字化、人體和版型大數據、智能信息物流等技術，實現客戶個性化精準定制，生產周期縮短至7天。在青島，家電巨頭海爾集團已實現了智能家電的客戶個性化定制與服務，僅以其旗下的沈陽冰箱工廠為例，單線產能提高80%，用工減少60%，庫存減少80%……

工信部公布的智能制造試點示范項目數量或可佐證智能制造的“增量”。 2015年示范項目有46個，其中第二產業39個、第三產業7個；2016年有63個，其中第一產業1個、第二產業61個、第三產業1個。